Archives pour la catégorie Technique et Artisanat

Pierres à eau

Les lames japonaises sont réputées pour leur tranchant. Plusieurs éléments sont à prendre en compte pour comprendre la raison de cette qualité mondialement reconnue.

Nous avons abordé les thèmes des matériaux utilisés, des techniques de forge et des techniques d’affûtage. Cependant pour garder un bon tranchant dans le temps, il est important de l’entretenir correctement et donc d’utiliser les pierres adéquates.

Il existe 3 catégories de pierres japonaises:

Les pierres naturelles: Directement découpées de la roche extraite, ces pierres sont les plus chers et les plus rares. Elles ont l’inconvénient d’être moins précises en terme de grain qui peut varier selon les parties de la pierre.

Les pierre synthétiques ou dites reconstituées: Ce sont des pierres tout aussi naturelles mais reconstituées, c’est a dire que l’intégralité de la pierre ne provient pas du même morceau de roche, ou même ne provient pas de la même roche. Elles ont l’avantage d’être du même grain sur l’ensemble de la pierre, on aura donc toujours la même qualité d’affûtage sans variations de rugosité.

Les pierres synthétiques en « diamant » :  Ce sont des pierres relativement récentes qui ont la propriété d’être très dures et quasiment inusables, sur le papier…Elles sont constituées d’un support, souvent en pierre synthétique, recouvert de poudre de diamant. L’inconvénient est la dureté, ce qui allonge la durée de ré-affûtage. Le second inconvénient est que même si réputées « inusables », une fois que la couche supérieur en poudre de diamant disparaît, la pierre devient inutilisable.

Pour résumé: les pierres naturelles sont naturelles mais peuvent surprendre avec la non-homogénéité de leurs rugosité. Les pierres en « diamants »sont dites « inusables » mais trop dures et inutilisables si « usées ». Les pierres synthétiques dites reconstituées sont aujourd’hui le meilleur matériel pour affûter un couteau. La plupart des artisans japonais les utilisent.

Il existe 3 niveaux de rugosité:

Les pierres abrasives (Arato: ara=rugueux / to=pierre)

Ces pierres ont un grain compris entre 220 et 800 (800 pouvant être considéré comme un grain intermédiaire). Cette rugosité sert au pré affûtage (dégrossissage) et a réparer les éventuelles cassures du fil. On utilise cette pierre sur un couteau vraiment émoussé n’ayant pas été entretenu pendant longtemps, au fil arrondie, au tranchant nul.

Les pierres intermédiaires (Nakato: Naka=interieur / to=pierre)

Ces pierres ont un grain compris entre 800 et 1000/1500. Pour les lames inoxydables, cette rugosité peut être suffisante en finition. pour les lames traditionnelles en acier oxydable, ces pierres seront utilisées pour retrouver un bon tranchant. La lame doit pouvoir couper suffisamment avec cette affûtage sans être pour autant exceptionnel. Le fil est corrigé, droit sans imperfections. Il est possible donc de passer à la pierre suivante.

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Les pierres de finitions (Shiageto: Shiage=finition / to=pierre)

Ces pierres ont un grain compris entre 1500 et 8000, pouvant dépasser très rarement les 10 000.On affûte avec ces pierres pour améliorer le tranchant. La finesse des grains permettant un travail de plus en plus précis. Une finition de base d’artisan japonais tournera environ à une rugosité de 4000. Au dessus, il s’agira d’une finition poussée, améliorée. Considérée comme un travail de polissage à partir de 6000, cette étape est la dernière de l’affûtage de base traditionnel japonais.

Pour un affûtage à la maison, il est recommandé de posséder une pierre intermédiaire et une pierre de finition en évitant d’avoir un trop grand écart de grain pour éviter d’avoir un affûtage trop long et fatiguant.

Par exemple:

Pierre de 800/1000 et pierre de 3000/4000 OK.

Pierre de 800 et pierre de 8000, écart trop important à combler avec une pierre de 4000.

Higonokami traditionnel de Nagao

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Higonokami 100mm

L’HISTOIRE DE LA FAMILLE NAGAO

Tout a commencé avec son ancêtre Komatarou Nagao fin 1890, qui commença à forger des petites lames du nom de Hirata Kogatana, ou « lames fixes d’Hirata » qui était l’ancien nom de la ville de Miki, où était installé l’atelier.

C’est vers 1910, avec l’importation de couteaux occidentaux, que l’idée de faire un pliant à friction naît. Il s’inspire de la tradition des lames japonaises et des katanas, avec une grande simplicité dans le montage : une lame forgée, un pivot, deux rondelles et un manche en laiton, plié dans la longueur à l’époque. C’est à ce moment que le couteau prend le nom d’Higo no Kami, « Seigneur de Higo » puissant samouraï de la région.

En 1918, avec Shijegi Nagao, la production d’higonokami explose, il devient populaire, jusque dans la trousse des écoliers. Suive les descendants Akira Nagao vers les années 40 et Motosuke Nagao qui reprendra l’atelier « Kane Koma » en 1955. A cette période ils sont plusieurs forgerons produisant l’Higo à Miki. Mais un incident important en 1960, crime à l’arme blanche, entraînera la restriction des lames au Japon et un déclin important de la production. Face à cette crise, de nombreux forgerons ont baissé les bras et se sont reconvertis. Seul Motosuke Nagao a persévéré à forger et à croire à l’Higonokami malgré les difficultés économiques, toujours avec cette volonté à l’esprit de vouloir faire des couteaux de qualité à un prix abordable.

Après cette dure période, c’est avec l’exportation et l’intéressement des occidentaux pour le pays du soleil levant que l’higonokami a reconnu son essor. Mituo Nagao a succédé à son père depuis peu, il est aujourd’hui la 5ème génération de forgerons à produire ce petit pliant très réputé et quelques lames fixes.

A savoir que les couteaux de Nagao, fabriqué à Miki, sont les seuls à pouvoir prétendre à l’appellation HIGO NO KAMI.

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LE COUTEAU…

L’higonokami original est un couteau à friction, une lame avec une lentille pour la tenir et une pointe triangulaire. Il a une composition simple, une lame fixée à l’aide d’un pivot à un rectangle de laiton plié en guise de manche.

C’est cette authenticité, cette simplicité, ce design minimaliste qui fait son charme et son élégance.

Le procédé de fabrication est entièrement manuel. Les aciers choisis sont en aogami ou shirogami, des alliages d’Hitachi oxydable à haute teneur en carbone. La forme de la lame est prédécoupée puis les lames sont forgées, ajustées à la meule puis trempées. Le manche est un morceau de laiton qui a été plié en deux, aujourd’hui dans le sens de la largeur pour être plus résistant. Viens ensuite le montage du manche avec un clou pour le pivot et des rondelles de laiton ciselées pour le frottement.

Les dernières étapes sont les finitions à la meule et l’affûtage de la lame.

Ce couteau fini, laissera encore quelques signes d’imperfections, devenant des pièces uniques, c’est là, la signature de l’artisanat et de l’higonokami.

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Higonokami 210mm Damas

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Inox ou acier traditionnel?

L’acier oxydable:

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Petty Shirogami Baba Sakai

C’est un choix important pour l’utilisateur, il faut savoir que l’acier au carbone oxydable demande davantage d’attention. Ce dernier s’oxyde si il n’est pas essuyé correctement. Utilisé avec des aliments acides, une patine se formera naturellement (notons que certains chefs japonais patinent volontairement leurs lames pour les protéger contre les attaques de l’oxyde).

Si bien essuyer l’acier carbone offre un tranchant remarquable, s’affûte rapidement et facilement donnant des résultats exceptionnels, C’est LE couteau japonais par excellence utilisé par les chefs nippons.

L’acier inoxydable:

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Gyuto Inox VG1 Fujitake Seki

L’acier inox demande moins d’attention et convient parfaitement à un usage professionnel, pour les conditions d’hygiène. Même si le tranchant est moins bon et l’affûtage plus long pour la plupart des inoxydables, les nouveaux alliages sont maintenant très performants.

Notamment les aciers à poudre, beaucoup plus chers, ils offrent un tranchant quasi similaire aux lames oxydables et en plus une longévité de coupe accrue comparé aux autres inoxydables, grâce à leur dureté et leur haute teneur en carbone.

Les lames offrant un revêtement inox sur un cœur en acier oxydable offre aussi un très bon compromis pour avoir le potentiel de coupe de l’acier au carbone et la protection de l’inox sur la surface de la lame.

Il faut savoir que tout acier, même dit inoxydable, ne l’est pas vraiment. Certes, il est beaucoup plus résistant suivant les alliages, et non-réactif dans l’immédiat. Mais si il est soumis à des mauvaises conditions, et laisser à l’abandon, cet acier inoxydable finira par s’oxyder.

Composition des manches

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Un Saji, manche en micarta noir et un Tanaka, manche en bois de fer

Voici un petit récapitulatif des principales matières que l’on peut retrouver sur nos manches de couteaux.

Matières naturels:

Honoki: de la famille du magnolia c’est le bois utilisé traditionnellement au Japon, également pour la confection des fourreau « Saya », c’est un bois clair, léger et résistant a l’humidité.

Chataigner/ Noyer: bois peu coûteux et assez durs, faciles à utiliser, avec une couleur brune assez foncé.

Bois de fer: venant d’Arizona ce bois rare et précieux est l’un des plus denses et lourds au monde, il est foncé et à un veinage bien marqué.

Ébène noir: ce bois scintillant d’un noir profond vient d’Afrique, son grain serré donne une densité élevée et offre un poli remarquable.

Cocobolo: provenant surtout de la côte ouest d’Amérique centrale ce bois noble rouge, orangé est dur et huileux donnant une belle finition lustrée.

Famille des palissandres: du violet au rose, ces bois sont utilisés pour leur bonne résistance et leur beau veinage.

Beaucoup d’autres essences de bois sont utilisées pour leur esthétisme et leur dureté: le thuya, le bocote, l’if, le buis, le bois de serpent, le ziricotte,l’amboine, l’olivier, l’amourette…

Il y a aussi les matières d’origines animales:

_le bois de cerfs ou cornes de buffle, très résistants

_les os de chameau, de girafe ou de zébu

_les molaires de mammouth, rares, elles donnent un très beau rendu.

_La nacre blanche, or ou noire, l’abalone et les coraux sont aussi utilisés pour leur esthétisme raffiné.

Matières synthétiques:

Micarta: matériau composite créé à partir de papiers ou de tissus, plus souvent du lin, imprégnés de résine, traité sous pression. C’est une matière très résistante, insensible à l’eau, au froid, à la chaleur et à la pourriture. Il peut être teinté de plusieurs couleurs.

G10: Tissu tissé en fibre de verre et imprégné de résine.

Pakka: généralement noir il est très durable, il est réalisé par la compression à chaud de résine et de bois sur plusieurs couches.

Corian Dupont: de couleur blanche imitant l’ivoire, c’est un mélange de résine et de minéraux qui donne des propriétés physiques inaltérables.

Résine minérale: sur le même principe que le Corian, les combinaisons de résine et de poudres minérales sont variées, ainsi on trouve de la turquoise (bleu), de la malachite (vert), de la jaspe (rouge)…

Bois stabilisé: ce sont les bois plus tendres qui ont été imprégnés de résine pour les rendre plus résistants. La résine donne aussi une très belle finition et permet la coloration du bois.

Résine acrylique: cette matière entièrement synthétique permet toutes les fantaisies de couleurs et de motifs souhaitées.

 

Une grande sélection de couteaux et d’accessoires japonais de haute qualité en provenance de tout le Japon. Des lames inoxydables aux lames traditionnelles, des pierres de réaffutages aux pieces…

Japonika Hamono

Les régions coutelières

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Carte du Japon

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SEKI

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Gyuto VG1 Fujitake

Situé au centre de l’île dans le sud de la région de Chùbu ayant pour préfecture Gifu.

Depuis 800 ans Seki est une ville de forge reconnue, anciennement pour ses katanas réputés dans tout le Japon. Il est dit que cet art fût amené par un célèbre forgeron vers 1200, qui s’installa à Seki pour la qualité de la terre, du charbon et l’abondance d’eau pure.

Aujourd’hui la ville est devenue la capitale de la coutellerie moderne (au contaire de Sakai capitale de la coutellerie traditionnelle) avec beaucoup de nouvelles industries. C’est ici que se déroule chaque année le plus grand salon du couteau au Japon.

Les couteaux sont forgés avec de nouveaux aciers, on y fabrique aussi plus de pleines soies, avec des formes plus occidentales.

Couteaux: Misono, Fujitake, Masahiro, Miyabi, Hattori, Yaxell, Sanetsu, Kanetsune, Fukuda, Mate, Shiki, Kasumi, Kanetsugu…

SAKAI

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Bunka Shirogami Baba
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Yanagiba Shirogami Yauchi

Ville portuaire près d’Osaka dans la région de Kansai.

A l’origine c’est pour la coupe des feuilles de tabac ,production vers 1540 à la demande des portugais, que les premières lames virent le jour. Ces couperets devinrent rapidement célèbres grâce à leur tranchant et Sakai fût synonyme de qualité.

Les forgerons de Sakai ont collaboré ensemble depuis le début se partageant les différents processus de fabrication. C’est cette particularité unique qui fait qu’encore aujourd’hui les forgerons de Sakai portent le nom des anciennes familles ou associations de couteliers.

La ville est la capitale de la coutellerie artisanale (au contraire de Seki capitale de la coutellerie « moderne ») avec beaucoup de vieilles famille et de petits ateliers.

Les couteaux sont donc le plus souvent traditionnels, acier carbone et lame à biseau, avec une spécificité au niveau de l’emmanchement, sur certaines modèles la soie n’est pas complètement rentrée.

Couteaux: Baba, Yauchi, Sasuke, Mizuno Tanrenjo, Masamoto, Takayuki, Aoki, Shiraki, Nomura …

Takefu ou Echizen

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Lame de Saji

Après avoir fusionné en 2005, Takefu fait désormais parti de la ville d’Echizen, dans le nord de la région de Chùbu, préfecture Fukui.

A l’origine Takefu fût célèbre pour ses outils agricoles grâce à un artisan qui forgeait, il y a 700 ans, des faucilles d’une grande qualité. Très vite des couteaux furent forgés au marteau et le sceau d’Echizen Uchi-Hamono fût le numéro un de la production au Japon pendant une période. Plusieurs écrits japonais parlent de ses produits célèbres de grande qualité.

Couteaux: Hiroo Itou, Takeshi Saji, Kitaoka, Masakage, Kanehiro, Ikeda, Asai, Ryusen, Kurosaki…

Tosa

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Lame brut de forge

Ville située dans l’île de Shikoku ayant pour préfecture Kòchi.

Du fait de sa situation géographique reculée, cette région a développé différentes coutumes et traditions, produisant des lames au style unique. Les premières forges étaient dédiées pour les outils agricoles et la pêche. Aujourd’hui les couteaux sont toujours forgés au marteau et ont une finition brute dite kuro-uchi.

Couteaux: Murata, Kajiwara, Zakuri, Kujiro

Niigata et Sanjo

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Damas de Shigefusa

Situé tout au nord de la région de Chùbu.

Au 17e siècle, la ville est relancée économiquement grâce à la forge de clous, puis les forgerons vont élargir leur gamme avec des outils agricoles qui deviendront très réputés. Les forgerons, de père en fils, se tourneront ensuite avec la forge de couteaux de cuisine remplaçant les outils, à cause de l’ouverture de grandes usines.

Couteaux: Shigefusa, Yoshikane, Hinoura, Gihei, Yoshimune, Takagi,Tetsuhiro

Miki

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Higonokami de Nagao
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Nakiri Damas de Misuzu

Situé dans la région de Kansai, près de Kobe, préfecture Hyògo.

Miki a un riche patrimoine culturel, économiquement urbain elle produit cependant le riz servant à la confection du saké. C’est bien sûr aussi une ville d’artisans forgerons produisant en petite quantité des couteaux de très bonne qualité.

Couteaux: Tanaka, Fujita, Misuzu, Nagao

Niimi

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Gyuto Shirogami de Miwa

Municipalité de la préfecture d’Okayama dans la région de Chùgoku. C’est une petite ville isolée où deux forgerons produisent de belles lames de qualité, réalisés entièrement à la main

Couteaux: Shosui Takeda, Miwa

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TAKEDA: Gyuto VS Sasanoha

TAKEDA

Takeda Hamono a été fondé en 1920 et s’est installé dans la petite ville de Niimi en 1951. Cette petite entreprise a commencé à forger des outils: haches, hachettes ou faucilles, puis des couteaux de cuisine, qui ont fait leur réputation. Shosui Takeda, né en 1957, fait ses armes à Tokyo et reviens succéder à son père dans la forge familiale. Il est la troisième génération de maître forgeron, reconnu aujourd’hui pour sa technique et son perfectionnisme. Il forge des lames artisanales avec de nombreux processus rigoureux, parmi les meilleures du Japon.

Sur Japonika.fr nous avons le plaisir de pouvoir distribuer les couteaux de Takeda san. Mais deux de ces couteaux sont semblables au couteau du chef, le gyuto et le sasanoha, alors lequel choisir?

_Ces deux couteaux sont issus de la même série « NAS » pour New Aogami Super. Ils sont donc en aogami super d’Hitachi, un des alliages oxydables les plus performant. Avec 1,4% de carbone un ajout de chrome, de tungstène, de molybdène et de vanadium, cette composition donne un tranchant incroyable relativement longtemps.

Ce nouveau revêtement inoxydable aura nécessité trois ans de recherche à Takeda pour obtenir un résultat optimal. Bénéficiant de traitements supplémentaires, la lame est désormais plus fine et plus résistante.

_Esthétiquement ses lames ont toutes une finition kuro-uchi, brute d’un noir uniforme et le manche est en bois de rose octogonal.

_Tous ses couteaux ont un fil aiguisé 50/50 et pourra être utilisé par les droitiers et les gauchers.

_La différence se situe donc au niveau de la taille de la lame, son sasanoha est semblable au gyuto classique, que l’on connaît tous, avec environ 50mm de largeur au talon pour une lame de 24cm. Il servira principalement pour émincer et pour la découpe de la viande.A noter aussi, son épaisseur très fine de 1,5mm.

(1) Sasanoha / (2) Gyuto

_Son gyuto est beaucoup plus large, environ 65mm pour une longueur de 24cm, soit 15mm de plus. Il sera d’avantage privilégié pour hacher, émincer et pour les grosses pièces de viande. Ce gyuto est plus imposant que les autres et pourrait dérouter l’utilisateur lors de la première prise en main, mais on s’y habitue rapidement et on prend ensuite beaucoup de plaisir à l’utiliser.

En résumé, acier et qualité identiques, ils ont pratiquement la même utilisation avec leur forme semblable, seul la largeur est plus importante sur le gyuto. Takeda san permet donc aux futurs acquéreurs d’affiner leur préférences avec ce choix.

Tableau des alliages et composition

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ACIER

CIE

HRC

C

Cr

Mo

V

W

Co

Ni

Mn

Si

Shirogami 1

Hitachi

63°

1,3

0

0

0

0

0

0

0,25

0,15

Shirogami 2

Hitachi

63°

1,1

0

0

0

0

0

0

0,25

0,15

Aogami 1

Hitachi

63°

1,3

0,4

0

0

1,75

0

0

0,25

0,15

Aogami 2

Hitachi

63°

1,1

0,35

0

0

1,25

0

0

0,25

0,15

Aogami super

Hitachi

64°

1,45

0,4

0,4

0,4

2,25

0

0

0,25

0,15

XVC5

Hitachi

68°

1,25

4,15

3,5

3,45

10

10

0

0,35

0,25

52100

US

61°

1,05

1,45

0

0

0

0

0,3

0,35

0,25

V2C

Takefu

62°

1

0,15

0

0

0

0

0,05

0,3

0,2

SK3

Nisshin

60°

1,05

0,15

0

0

0

0

0,15

0,3

0,25

C

Cr

Mo

V

W

Co

Ni

Mn

Si

ZDP189

Hitachi

67°

3

20

1,4

0,1

0,6

0

0,5

0,4

Cowry X

Daido

66°

3

20

1

0,3

0

0

0

R2//SG2

Kobe/Take

64°

1,35

15

2,8

2

0

0

0

0,4

0,5

SKD11/SLD

Kobe/Hita

63°

1,5

12

1

0,35

0

0

0,5

0,6

0,4

SRS15

-japan-

64°

1,5

13

2,75

1,5

1,25

0

0

S90V

Crucible

66°

2,9

14

1

9

0,4

0

0

0,5

0,5

HAP40

Hitachi

65°

1,32

4,2

5

3,05

6,1

8

D2

US

64°

1,55

11,75

0,75

1

0

0

0

0,3

0,25

ATS-34

Hitachi

64°

1,05

14

4

0

0

0

0

0 ,4

0,35

C

Cr

Mo

V

W

Co

Ni

Mn

Si

VG10

Takefu

62°

1

15

1,05

1,2

0

1,4

0

0,5

0

ATS34

Hitachi

63°

1,05

14

4

0

0

0

0

0,4

0,35

ZA-18

Aichi

62°

1,1

17,5

1,25

0,15

0

1,8

0

0,5

0,5

Acuto 440

Aichi

62°

1

17,5

1,4

0,2

0

0

0

0,5

0,5

UX10

Swedish

59°

1,1

14

1,1

0,2

0

0

0

0,6

0,3

440C

US

59°

1,1

17

0,75

0

0

0

0

1

1

AUS10

Aichi

60°

1,05

14

0,2

0,2

0

0

0,5

0,5

1

AUS8

Aichi

59°

0,75

13,75

0,2

0,2

0

0

0,5

0,5

1

VG1

Takefu

60°

1

14

0,3

0

0

0

0,25

VG5

Takefu

60°

0,75

14

0,3

0,15

0

0

0,2

Ginsanko

Hitachi

61°

1,05

13,75

0

0

0

0

0

0,8

0,35

19C27

Sandvik

61°

0,95

13,5

0

0

0

0

0

0,7

0,4

AEB-L

Bohler

60°

0,7

13

0

0

0

0

0

0,6

0,4

MBS26

Masahiro

59°

0,95

14

0,2

0

0

0

0

0,45

0,65

X50CrMoV1

Solingen

58°

0,5

14,5

0,65

0,15

0

0

0

1

1

 

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La finition des lames

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Affûtage traditionnel

Le forgeron après avoir choisi son acier va réaliser son couteau de cuisine ou «Hocho» en Japonais.

Avec le même acier de base, le résultat obtenu peut être très différent suivant les techniques et l’environnement de forge du couteau:

-Forge au charbon de bois, de terre ou au gaz

-Trempe à l’eau ou à l’huile

-Découpage industriel, martelage au marteau pilon ou à la main

-Frappe à froid ou uniquement à chaud

-Température de forge et de trempe

-Nombre de chauffes… etc…

Le processus de martelage est important pour les lames authentiques et traditionnelles, réalisé à la main il est appelé «Uchi-Hamono» et est un gage de qualité et de savoir faire.

Une lame traditionnelle est composé d’acier (Hagane) qui sera le noyau dur du couteau de par sa haute teneur en carbone, et du fer, dit (Jigane) pauvre en carbone. Cet assemblage permet d’avoir un bon tranchant de par la dureté de l’acier, et une bonne résistance aux chocs de par le fer « tendre » entourant l’acier. De plus ceci permet de réaliser une trempe à l’eau, bien plus durcissant pour l’acier et d’obtenir ainsi un cœur très dur, gage d’un tranchant bon et durable.

On retrouve trois type d’assemblage, dit Awase:

_San-mai, (Trois couches) juxtaposition de fer/acier/fer

_Warikomi, (Séparer fourrer) fer creusé en U avec de l’acier au centre (souvent utilisé avec de l’inoxydable à la place du fer. Fer en forme de U et acier en barre I.

_Ni-mai, (Deux couches) seulement pour les couteaux biseautés d’un seul coté, dit kataba, Acier sur fer.

Honyaki: est la méthode la plus délicate, la lame n’est forgée qu’avec de l’acier comme pour les sabres. La trempe doit être sélective.

Une lame composé de fer et d’acier peut être tremper entièrement car le fer « tendre » absorbera le choc de la trempe et ne cassera pas. Cependant, une lame uniquement en acier ne peut être trempée entièrement à l’eau car le choc ferait casser le métal. On ne trempe alors que la partie tranchante. L’avantage est que la partie acier non trempé sera plus dur que du fer trempé, mais l’inconvénient est qu’elle sera plus cassante et utilisable moins longtemps car on ne pourra utiliser que la partie trempée. Le honyaki n’est ni adapté ni utile aux couteaux de cuisine, il s’agit d’une technique de forge pour les sabres qui demandaient une dureté suffisante pour porter des coups. Les sabres étant plus épais que des couteaux pouvaient être en honyaki car l’épaisseur de la lame évitait la casse. Il faut bien séparer les sabres et les couteaux de cuisine. L’utilisation est différente et l’erreur la plus répandue est de penser qu’un maître en katana fera de bons couteaux…

Damas et Esthétisme:

Le damascus, tel que l’Europe le connait est d’origine perse de par les contacts commerciaux et militaire avec cette région (Syrie, ville de Damas) consiste aux mélanges de deux aciers, dur et souple, alliant ainsi les avantages de la dureté et de la souplesse en une seule et même lame. Les deux aciers sont alternés et soudés l’un à l’autre créant plusieurs couches. Forgée et étirée la lame est ensuite repliée sur elle même pour répéter l’opération. Puis plongée dans un bain acide, la lame révèle les couleurs différentes du fer et de l’acier ce qui donnera un design de vagues et/ou motifs sur la lame. Sans bain d’acide, ces couleurs sont révélés aussi via des pierres à eau très fines et l’utilisation d’une meule en bois.
Sur le même principe que le revêtement San-mai, le forgeron applique une couche d’acier feuilleté sur un noyau dur qui pourra subir une trempe plus forte, ce noyau qui risquerai d’être plus cassant sera ainsi protégé par la couche d’acier doux. Ce sont des aciers laminés produisant des lames très fines, généralement de 33 couches.

Plusieurs termes sont employés au Japon pour désigner les lames au design « damassées »:

_Suminagashi pour les aciers laminés.

_Sekisou pour un acier resté brut, en relief.

Il y a également un « damascus » appelé «coreless» c’est un mélange inédit de deux aciers durs, VG10 & VG2, nouvelle prouesse technologique donnant des résultats 1,4 fois supérieurs à une lame VG10 classique.

Pour la finition esthétique selon la technique d’affûtage des termes précis sont donnés:

Nashiji, ou shot shiage (voir dernier paragraphe) qui a un aspect mat et un toucher granuleux, c’est une finition inférieure à l’affûtage kasumi (voir ci-dessous).

Kuro-uchi, désignant une lame noire, brute de forge, qui n’a pas été polie, technique souvent employée dans la ville de Tosa et couramment pratiqué avant le 20ème siècle. Cela permet de renforcer la lame contre l’oxydation.

Migaki, lame polie. (Migaku signifie polir en japonais)

Tsuchine, lame conservant les marques de martelage.

Il y a aussi la finition miroir avec un polissage long et précis à la pierre fine et à la meule en bois.

Kasumi ou Honkasumi?

Des couteliers spécifient le terme Hon-Kasumi sur leurs couteaux, qui veut dire vrai kasumi, en raison d’appellation des fois non justifié du terme kasumi. L’affûtage Kasumi est un aiguisage précis avec des pierres a eau de différents grains. Cette technique, traditionnelle permet de faire ressortir le Hamon qui est le design de vague sur l’acier du tranchant. De nos jours il existe un « faux » Kasumi pour faire ressortir le Hamon avec une projection d’acier très fin sur la lame qui dessinera le design en forme de vague.

Ce Hamon est réalisé pendant la forge, il s’agit de la ligne qui permet de voir la délimitation entre le fer et l’acier. Il est très difficile de réaliser une ligne parfaitement droite, et il est possible de savoir par quel maître la lame a été forgée en regardant certaines courbes particulières du Hamon. Le Honkasumi est donc une appellation pour différencier le vrai Kasumi du « faux ». Le design Kasumi en machine à projection est appelé au Japon Shot shiage (Finition au tir, faisant référence au spray permettant de dessiner le Hamon).

(1) Lame traditionnelle shirogami, finition « vrai » kasumi / (2) Lame traditionnelle shirogami « faux » kasumi shot shiage / (3) Lame moderne inoxydable, aspect kasumi

Le tranchant sera le même, mais c’est une question de temps de réalisation et d’esthétique. Le Shot shiage est légèrement granuleux au toucher.

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Dureté et trempe de l’acier

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Nakiri Mizusu Damascus

DURETÉ ROCKWELL

Échelle de mesure de la dureté par pénétration pour un acier. Consistant à enfoncer un cône de diamant dans le métal qui laissera une empreinte pour en déduire la dureté.

Cette méthode est réalisée simplement grâce à des machines spéciales. Le test s’effectue après traitement thermique —> forge, trempe, revenu.

Ex: Lame VG10 à 60 HRC signifie que grâce aux traitements thermiques, notamment à la température de forge, la lame à atteint ses caractéristiques physiques mesurées à 60 HRC.

Pour une lame ayant un minimum de dureté, il faut compter environ 58 HRC.

A noter que cet indice de mesure n’est pas linéaire et qu’un acier à 60HRC est environ 6 fois plus dur qu’un acier de 58HRC.

LA TREMPE et LE REVENU

Visualisez un cube avec un atome de fer aux extrémités, plus un au centre ce sont les mailles de ferrite, quand l’acier est chauffé à rouge cet atome central se déplace et l’acier devient malléable, dit austénite. C’est à ce moment que les atomes de carbones vont pénétrer le fer et lui donner sa future dureté, qui sera appelée martensite.

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Mais pour cela il faut que l’acier soit refroidi suffisamment rapidement pour que l’atome de fer qui c’était échappé, n’est pas le temps de chasser les atomes de carbones en reprenant sa place.

C’est ce procédé très important pour conserver les attributs du carbone, qui est appelé la trempe.

Suivant l’alliage utilisé, la température de forge puis la masse et la forme de la lame, il faudra trouver le bon élément et la bonne technique de refroidissement, eau ou huile voir les deux, sachant que l’eau est agressive à 1000°C et que l’huile refroidi moins vite à partir de 400°C. Il y a aussi des techniques cryogéniques avec des gaz inertes dans le milieu industriel.

A noter que l’acier refroidi sept fois plus vite de 1000°C à 400°C que de 400°C à 80°C.

Le revenu a pour but de diminuer la fragilité des aciers trempés. Il supprime les tensions dans l’acier provoquées par la trempe. Il redonne une partie de la résistance et de l’élasticité en diminuant partiellement la dureté pour éviter la casse. Cette technique consiste à réchauffer la lame après la trempe mais à une température ne dépassant pas en général les 320 C°.

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Les différents alliages

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Deba suminagashi de Fujita Marunoko

On peut classer les alliages utilisés en trois groupes :

Les inoxydables:

Un acier composé de plus de 13% de chrome est dit inoxydable. Simple d’entretien, tranchant de qualité, bonne résistance et une dureté pouvant aller jusqu’à 60°-61°HRC pour certains alliages.

A noter qu’aucun acier n’est réellement inoxydable, soumis à des conditions extrêmes, il finira par s’oxyder avec le temps.

Les aciers «carbone»:

Ce sont les aciers oxydables, à forte teneur en carbone, ils demandent une attention et un soin minutieux. Reconnaissables au son aigu qu’ils renvoient, lorsqu’on râpe le fil avec son doigt. Ils ont un tranchant redoutable et s’affûtent très facilement. Leur dureté Rockwell peut monter jusqu’à 62°-63°. Utilisés pour les lames traditionnelles et artisanales.

Les aciers dits «à poudre» ou frittés et ARS

ARS pour acier rapide supérieur, technologie d’alliage utilisée à l’origine pour la découpe à haute vitesse dans l’usinage, capables de conserver leurs propriétés à haute température. Leur particularité est l’ajout en quantité de molybdène ou de tungstène, les rendant très durs. Le principe des aciers frittés est de compacter des poudres ultras fines avec des composants hors normes. Ces derniers peuvent contenir jusqu’à 3% de carbone et 20% de chrome, ils sont inoxydables ou dits semi-oxydables, car leur très forte teneur en carbone les rend plus sensibles à l’oxydation. Très grand pouvoir tranchant et bonne longévité, dû à leur dureté pouvant aller jusqu’à 64°-68°HRC.

Cependant l’affûtage sera plus long et difficile car la lame accrochera moins sur la pierre.

Ces alliages sont chers à l’achat et difficiles à fabriquer, ce qui explique des prix plus élevés du produit fini.

Les principaux alliages utilisés:

INOX:

GINSANKO ou SILVER3

Cie Hitachi, environ 1,05% de carbone, 13% de chrome, 0,8% de manganèse, de 59-62HRC

C’est l’inox le plus utilisé, très pur il a un grain fin et une bonne structure donnant de bonnes performances.

VG10

Cie Takefu, environ 1% de carbone, 15% de Cr, 1% de molybdenum, 0,2% de vanadium, 1,4% de cobalt, 0,5% de Mn, de 58-62HRC

L’acier inox de pointe, très utilisé aujourd’hui pour ses qualités, peut être forgé à une température plus élevée grâce au cobalt. Il est dur et résistant à l’usure, aux déformations et à l’oxydation, il gardera le fil aiguisé et net plus longtemps. Utilisé aussi beaucoup pour le suminagashi inoxydable.

VG1 (RC60)

Cie Takefu, environ 0,95% de carbone, 14% de chrome et 0,30% de Molybdenum

Alliage à haute teneur en carbone, assez résistant avec l’ajout de Molybdenum.

AUS10

Cie Aichi, environ 1,05% de carbone, 14% de chrome, 0,2% de molybdenum, 0,2% de vanadium,0,5% de Mn, 0,50% de Ni, 1% de Si de 58-61HRC

Inox de milieu de gamme dit avec ajout de Mo/V lui donnant plus de force qu’un inox basique.

UX10

Acier suédois, environ 1% de C, 14% de Cr, 1% de Mo 0,2% de V, de 59-61HRC

Utilisé par Misono pour sa meilleure gamme, similaire au VG10 sans ajout de cobalt qui le rend moins dur que ce dernier.

MBS26

Cie Masahiro, environ 0,9% de C, 14% de Cr, 0,1% de Mo, 0,3% de Mn, de 58-59HRC

C’est un acier de simple composition, souple et résistant, offrant de bons résultats dus à sa forte teneur en carbone,

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Acier suédois, de Sandvik, ayant les mêmes caractéristiques que le Ginsanko.

CARBONE:

SHIROGAMI ou SHIROKO 1 (Shiro= Blanc, Gami/Kami= Papier)*

Cie Hitachi environ 1,3% de carbone, 0,25% de manganèse, de 61 à 64 HRC

Acier carbone à la composition pure, grain fin et ayant une grande dureté semblable à l’Aogami 1, utilisé par les forges traditionnelles, et pour la forge des lames Honyaki.

SHIROGAMI 2

Acier carbone à la composition pure, il s’agit de l’acier le plus utilisé par les forges traditionnelles de couteaux de cuisine Ryoba (biseau double)

Carbone 1,1-1,2%

SHIROGAMI 3

Carbone 0,8-0,9%

Acier carbone à la composition pure, encore très utilisé pour les couteaux de cuisine de type Kataba (biseau simple) tel que les Deba ou les ciseaux de jardinage.

AOKO ou AOGAMI 1 ( Ao/Aoi= Bleu, Gami/Kami= Papier)*

Cie Hitachi environ 1,3% de carbone, base shirogami + 1,5% de tungstène, 0,4% de chrome, de 61 à 64 HRC

L’ajout de carbures lui donne plus de résistance que l’acier blanc, on l’utilise aussi pour les meilleures lames honyaki.

AOGAMI 2

Mêmes composants que le 1 mais moins élevés

AOGAMI SUPER

Cie Hitachi environ 1,4% de carbone, base aogami + 0,4% de molybdenum, 0,4% de vanadium, de 61 à 65 HRC

Encore plus de résistance et de dureté pour cet acier haut de gamme lorqu’il est bien traité. Capable de prendre des bords très fins et résistants il est performant lors de la découpe

V2C

Cie Takefu environ 1% de carbone,0,5% de chrome, de 60 à 62 HRC

Un alliage simple ressemblant au 52100 ou au SK3

LE TAMAHAGANE (Tama=Balle/boule, Hagane= Acier)

C’est un minerai d’acier, assez tendre, d’une grande richesse qui est fondu et forgé à bas fourneau pour les plus grandes lames, notamment les katanas, aujourd’hui peu d’artisans sont capables d’en fabriquer de manière traditionnelle.

*Les noms de Shirogami et Aogami viennent tout simplement de la couleur du papier dans lequel ces aciers étaient enveloppes pour être différenciés.

Il existe également de l’acier Kigami (Ki= jaune, gami/kami= papier), qui n’est plus utilisé par les couteliers japonais.

ARS, A POUDRE:

ZDP189 (MC66)

Cie Hitachi, environ 3% de carbone, 20% de chrome, 1,4% de Mo, 0,1% de V, 0,60% de W, 0,5% de Mn de 64-68 HRC

C’est l’un des alliages ayant la plus grande quantité de carbone, très très dur et résistant, il garde un fil tranchant pendant longtemps. Performances exceptionnelles pour cette poudre ultra fine, mais plus difficile à aiguiser.

COWRY X

Cie Daido, 3% de C, 20% de Cr, 1% de Mo, 0,3% de V, de 64-67 HRC

Ressemblant au ZDP189 mais ne contient pas de tungstène.

R2

Cie Kobelco steel, environ 1,45% de carbone, 16% de chrome, 3,2% de Mo, 2% de V et 0,5% de Mn, de 62-65HRC

Résiste bien à l’oxydation et à l’usure, très solide à la déformation c’est un acier haut de gamme qui donne un résultat optimal, il s’affûte assez facilement.

SKD11/ SLD

Cie Hitachi, environ 1,6% de C, 13% de Cr, 1% de Mo, 0,4% de V, 0,3% de Mn, de 62-64HRC

Acier à outil, bien réalisé il offre une grande résistance à l’usure. Le SLD est la même base améliorée au niveau du grain.

SRS15

Environ 1,5% de carbone, 13% de chrome,2,75% de Mo, 1,5% de V, 1,25% de tungstène, de 62-64 HRC

Alliage ayant une bonne résistance à l’usure, traité correctement, il donne de bonnes performances pour les couteaux de cuisine.

SG2 ou SPG2 (MC63)

Cie Takefu, environ 1,35% de C, 14,5% de Cr, 2,8% de Mo, 2% de V, 0,35% de Mn, 0,10% de Ni de 61-63HRC

Pratiquement similaire au R2.

ATS34

Cie Hitachi, environ 1,05% de C, 14% de Cr , 4% de Mo, 0,40% de Mn de 61-64HRC

Alliage très dur et résistant, utilisé souvent pour les lames fixes type poignards.

HAP40

Cie Hitachi, environ 1,35% de C, 4,50% de Cr, 5% de Mo, 3 % de V, 6% de W, 8% de Co, de 62-65 HRC

Avec une composition très dure, cet alliage donne une durée de vie au fil incroyable.

Retrouvez l’article 1.5.2 pour la composition détaillée des alliages dans un tableau et l’article 1.5.3 pour comprendre l’utilité de ces éléments.

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